-
Viele Kunden, die neu in Produktionslinien für Faserzementplatten sind, konzentrieren sich häufig auf nachgeschaltete Geräte wie Plattenformmaschinen, Pressen und Härtungsöfen. Dies ist verständlich, da diese direkt die Form und das Aussehen des Boards bestimmen. Nach mehr als einem Jahrzehnt als Lieferant von Geräten kann ich jedoch ganz offen sagen: Eine schlechte Vorbehandlung des Rohmaterials wird die Platine ruinieren, egal wie viel Geld man später investiert.
Die Qualität von Faserzementplatten hängt zu 70 % von der Beschaffenheit der Mischung ab. Zement, siliziumhaltige Materialien, Verstärkungsfasern und Zusatzstoffe müssen gleichmäßig verteilt und gründlich gemischt werden, um eine gleichbleibende Plattenfestigkeit zu gewährleisten und um Oberflächenrisse und Kantenabsplitterungen beim Schneiden zu verhindern. Dafür sind die Walzenmühle und der Gegenstrommischer verantwortlich.
Beginnen wir mit der Walzenmühle. Es ähnelt einem großen Mühlstein, auf dessen Basis sich zwei schwere Rollen bewegen. Seine Funktion ist nicht „Mischen“, sondern „Verdichten und Dispergieren“. Die üblicherweise in Faserzementplatten verwendeten Fasern -ob Zellstofffasern, PP-Fasern oder alkalibeständige Glasfasern-bilden auf natürliche Weise Klumpen. Egal wie schnell sich die Flügel eines herkömmlichen Mischers drehen, sie können diese Faserbündel nicht effektiv aufbrechen. Eine Walzenmühle hingegen komprimiert und verteilt die Fasern immer wieder und „knetet“ gleichzeitig Zementpartikel in die Faseroberflächen ein. Nur auf diese Weise behandelte Fasern können tatsächlich als Verstärkung fungieren und wirken nicht als Verunreinigungen innerhalb der Platte.
Lassen Sie uns nun über Gegenstrommischer sprechen. Der Begriff „Gegenstrom“ bezieht sich auf die Schlüsseltechnologie: Die Mischtrommel dreht sich in eine Richtung, während die Mischarme-mit angebrachten Messern-in die entgegengesetzte Richtung rotieren, wodurch komplexe Materialbewegungen und Kollisionen innerhalb der Trommel entstehen. Herkömmliche Mischer sind anfällig für „tote Zonen“, in denen das Material am Boden und entlang der Wände nicht effektiv bewegt wird. Das Gegenstromdesign zwingt jedes Partikel dazu, in kurzer Zeit einer wiederholten Scherung zu unterliegen. Bei hochviskosen, leicht agglomerierenden Materialien wie Faserzement ist dieses intensive Mischen für die Erzielung einer Gleichmäßigkeit unerlässlich.
-
Wenn Sie im Querschnitt der fertigen Platten weiße, nicht dispergierte Zementpartikel oder Faserklumpen beobachten, die „Fusselkügelchen“ bilden, liegt das Problem in den meisten Fällen im Mischprozess.
In der tatsächlichen Produktion werden Walzenmühlen und Gegenstrommischer typischerweise zusammen verwendet. Unser empfohlener Prozess ist wie folgt: Verwenden Sie zunächst den Gegenstrommischer zum trockenen Vormischen, um Zement, Quarzsandpulver und Zusatzstoffe gründlich zu mischen. Fügen Sie dann Fasern hinzu und lassen Sie die Mischung zur Verdichtung und Dispersion durch die Walzenmühle laufen. Zum Schluss geben Sie das Material wieder in den Gegenstrommischer zurück, um Wasser zum Nassmischen hinzuzufügen. Durch zwei Stufen des Gegenstrommischens in Kombination mit einer Verdichtungsstufe entsteht eine Aufschlämmung mit einer Konsistenz, die einem dicken Brei ähnelt und eine hervorragende Fließfähigkeit und Wasserretention bietet, wenn sie der Plattenformmaschine zugeführt wird.
Ein praktischer Vorschlag für Kunden im Ausland: Konzentrieren Sie sich nicht nur auf den Preis der Ausrüstung{0}}berücksichtigen Sie Ihre Produktionskapazität und die Eigenschaften Ihrer Rohstoffe. Wenn Sie hauptsächlich Faserplatten mit niedriger -Dichte und geringem Fasergehalt produzieren, kann ein kleineres Walzwerk ausreichend sein. Wenn Sie jedoch Platten mit hoher Dichte herstellen oder lange Fasern verwenden, müssen der Durchmesser der Mühlenscheibe und das Gewicht der Walzen ausreichend sein; Andernfalls kann keine ordnungsgemäße Verdichtung erreicht werden.
Darüber hinaus sollten Auskleidung und Schaufeln des Gegenstrommischers aus verschleißfesten Materialien bestehen, da Faserzement deutlich mehr Verschleiß verursacht als gewöhnlicher Beton.
Während der Gegenstrommischer und die Walzenmühle nicht direkt das fertige Produkt erzeugen, würden die nachfolgenden Geräte bei Nichtverwendung minderwertige Materialien verarbeiten. Die richtige Vorbehandlung ist in dieser Phase von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass die nachfolgenden Anlagen weiterhin reibungslos und zuverlässig funktionieren.
