Ich weiß,- sobald Sie Begriffe wie „Kernkomponenten einer Platinenherstellungsmaschine“ hören, könnten Sie Kopfschmerzen verspüren. Mit all den Stoffauflaufkästen und Formzylindern klingt es wie nichts weiter als ein Haufen kaltes, lebloses Metall. Aber keine Sorge; Sie können sich die Plattenherstellungsmaschine- einfach als Fließband für die Herstellung eines geschichteten Kuchens vorstellen-, außer dass in unserem Fall der „Teig“ eine Faserzementmasse ist und die „Kuchenschichten“ die eigentlichen Platten sind.
Seine Aufgabe besteht nicht nur darin, die Gülle willkürlich auszuschütten; Vielmehr muss die Faserzementaufschlämmung gleichmäßig und gleichmäßig auf dem Filzband verteilt werden. Wenn die „Hand“ auch nur leicht zittert, weist die resultierende Platte eine ungleichmäßige Dicke auf -Bereiche, die zu dick sind, neigen zur Rissbildung, während dünne Stellen nicht über ausreichende strukturelle Festigkeit verfügen. Unsere Stoffauflaufkästen verfügen über ein speziell entwickeltes internes Strömungskanaldesign, das dafür sorgt, dass die Aufschlämmung so glatt wie Seide ausfließt.
Als nächstes kommen der Formzylinder und die Brustrolle-dieses Duo fungiert als „Teigpresspartner“.
Der Formzylinder ist eine schwere Stahlwalze, während die Brustwalze ihr kleinerer Begleiter ist, der darunter ausgerollt wird. Wenn der Stoffauflauf die Aufschlämmung auf das Filzband ausgibt, durchläuft diese den Raum zwischen diesen beiden Walzen; Durch den erzeugten Druck wird überschüssiges Wasser ausgetrieben und die Aufschlämmung bildet eine dünne, dichte Schicht. Man kann dies mit dem Ausrollen von Teig mit einem Nudelholz vergleichen: Der Druck sollte richtig eingestellt sein, bei sehr geringem Teig wäre das Brett locker und dünn; Bei sehr starkem Druck wird das empfindliche Fasernetzwerk zerstört. Dank der präzisen Kalibrierung unserer Walzen sind wir in der Lage, Dickenabweichungen innerhalb einer Toleranz von nur 0,1 mm zu halten.
Dann kommt die Vakuumbox-, der leistungsstarke „Dörrapparat“.
Das alleinige Auspressen reicht nicht aus, da das Brett immer noch eine beträchtliche Menge an „freiem Wasser“ zurückhält. Die Vakuumbox funktioniert wie ein leistungsstarker Industriestaubsauger und saugt Feuchtigkeit von der Unterseite des Materials ab. Dieser Schritt ist von entscheidender Bedeutung: Wenn die Entwässerung zu schnell erfolgt, können Fasern weggezogen werden, wodurch die Platte spröde wird. Geht es hingegen zu langsam voran, ist das Material nicht für die nachfolgenden Umformschritte bereit. Unsere Vakuumboxen sind mit einem mehrstufigen Verstellsystem ausgestattet, das es ihnen ermöglicht, Brettern unterschiedlicher Stärke „schonend und hocheffizient“ Wasser zu entziehen.
Schließlich haben wir noch das Schälgerät-den „Pancake-Hebeassistenten“-.
Nach mehreren Dutzend Metern entlang des Filzbandes bleibt die Materialschicht ein nasser, geschmeidiger „Riesenpfannkuchen“. Der Transfermechanismus für die Rohfolie verwendet ein präzises System aus Synchronriemen und Vakuumsaugnäpfen, um die Folie -intakt und vollständig-direkt vom Formfilz anzuheben und zu den nachfolgenden Schneid- und Stapelstufen zu befördern. Wenn die ausgeübte Kraft auch nur geringfügig abweicht, reißt oder knittert das Blatt -ähnlich wie wenn man einen Pfannkuchen ruiniert, während man versucht, ihn umzudrehen, eine Frustration, die jeder nachvollziehen kann.