Wenn Sie jemals mit der Herstellung von Faserzementplatten gearbeitet haben, wissen Sie, dass der reibungslose Betrieb der gesamten Linie-sowie die Ebenheit und Dichte der Platten-nicht von den Schneid- oder Aushärtungsschritten am hinteren Ende abhängen, sondern von zwei Schlüsselkomponenten in der Mitte: dem Formzylinder und der Vakuumbox.
Der Formzylinder sieht aus wie eine riesige Stahlwalze mit einer präzisionsgeschliffenen Oberfläche. Seine Funktion geht jedoch weit über das reine Glätten der Gülle hinaus.
Wenn die Mischung aus Fasern, Zement, Sand und Wasser vom Stoffauflauf auf das untere Förderband fließt, befindet sie sich in einem halb{0}}flüssigen Zustand. In diesem Stadium sind die Fasern zufällig verteilt-in einigen Bereichen dicker und in anderen dünner. Der Formzylinder nutzt einen präzise gesteuerten linearen Druck, um die Masse zu einer Platte mit gleichmäßiger Dicke zu „rollen“.
Es ist wichtig zu beachten, dass es sich hierbei nicht um starkes Drücken handelt. Zu hoher Druck kann zur Delaminierung führen, während zu geringer Druck zu einer geringen Dichte führt. Das Hydrauliksystem des Formzylinders passt sich automatisch an die Vorschubgeschwindigkeit an, um ein dynamisches Gleichgewicht aufrechtzuerhalten.
In unserer Exportausrüstung ist der Formzylinder an beiden Enden mit unabhängigen Druckregelventilen ausgestattet. Dies ist von entscheidender Bedeutung, da die Gülle möglicherweise ungleichmäßig über das Förderband verteilt wird. Die unabhängige Einstellung sorgt für eine wirklich ebene Platte.
Darüber hinaus hat das Oberflächenmaterial des Formzylinders direkten Einfluss auf die Brammenqualität. Gewöhnlicher Kohlenstoffstahl nutzt sich mit der Zeit ab und kann dunkle Flecken auf der Brammenoberfläche hinterlassen. Für High-End-Produktionslinien verwenden wir hartverchromte oder gummierte-Formzylinder, die verschleißfester-und weniger anfällig für Verklebungen sind.
Vakuumbox: Überschüssiges Wasser entfernen
Während sie zu Platten geformt werden, werden sie geformt, indem sie durch einen zylindrischen Behälter geführt werden; Da die Platten jedoch immer noch eine beträchtliche Menge an freiem Wasser enthalten, kann es beim Eindringen dieses freien Wassers in den Aushärteofen zu Rissen während der Aushärtung kommen oder sie können nicht die erforderliche Festigkeit erreichen.
Hier spielt die Vakuumbox ihre Rolle. Es wird hinter dem Formzylinder, unterhalb des Förderbandes und in der Nähe dieses positioniert. Ein System aus Vakuumpumpen erzeugt einen Unterdruck, der überschüssiges Wasser aus der Platte absaugt.
Das Prinzip ist einfach: Die Oberseite der Vakuumbox besteht aus einer gerillten Edelstahlplatte. Während die Bramme darüber läuft, wird das Wasser durch Sog nach unten gezogen, gelangt durch das Förderband in den Vakuumkasten und wird dann abgeführt.
Es gibt jedoch ein kritisches Betriebsdetail: -Das Vakuumniveau sollte nicht einheitlich sein.
Basierend auf unseren Tests sollte der erste Abschnitt der Vakuumkammer (am nächsten zum Formzylinder) mit einem niedrigeren Vakuumniveau betrieben werden, um oberflächenfreies Wasser zu entfernen. Das Vakuumniveau sollte dann in den folgenden Abschnitten allmählich ansteigen, um tieferes Kapillarwasser zu extrahieren. Wenn die Reihenfolge umgekehrt wird oder das Vakuumniveau die ganze Zeit über konstant bleibt, kann es sein, dass die Platte entweder auf der Oberfläche trocken erscheint, während sie innen nass bleibt, oder dass sie aufgrund übermäßiger Saugkraft Risse bekommt.
Ein weiteres häufig übersehenes Problem ist der Dichtungsstreifen der Vakuumkammer. Wenn das Dichtungsband abgenutzt ist, kann das Vakuumniveau unabhängig von der Pumpenleistung nicht aufrechterhalten werden. Unserer Erfahrung nach sollten Dichtungsstreifen aus Gummi alle zwei Monate überprüft werden, während Dichtungsstreifen aus hoch-molekularem-Polyethylen länger als sechs Monate halten können. Für Kunden in Südamerika und Südostasien empfehlen wir im Allgemeinen Letzteres, da es in Umgebungen mit hohen-Temperaturen und hoher-Luftfeuchtigkeit eine bessere Leistung erbringt.
Das wahre „Kernhirn“: Koordinierte Operation
Die Kombination dieser beiden Komponenten ist das wahre „Gehirn“ der Produktionslinie.
Der Formzylinder ist für die Formgebung zuständig, während der Vakuumkasten für die Entwässerung sorgt. Eine stabile Plattenqualität hängt jedoch von der genauen Abstimmung zwischen diesen beiden Prozessen ab.
Die Aufschlämmung durchläuft zunächst den Formzylinder, wo sie auf eine gleichmäßige Dicke verdichtet wird. Anschließend gelangt es in die Vakuumbox, wo Feuchtigkeit entfernt wird, wodurch die Platte von „weich und nass“ in „fest und nass“ umgewandelt wird und ihr eine anfängliche strukturelle Festigkeit verliehen wird.
Wenn das Vakuum zu früh angelegt wird, wird das Wasser vor der ordnungsgemäßen Verdichtung entfernt, was dazu führt, dass sich die Fasern mit dem Wasserfluss verschieben. Wird es zu spät aufgetragen, kann die durch den Zylinder gebildete Struktur durch überschüssige Feuchtigkeit geschwächt werden.
Diese Koordination ist einer der zeitaufwendigsten-Aspekte bei der Inbetriebnahme einer Produktionslinie. Die Druckkurve des Formzylinders und die segmentierten Vakuumniveaus müssen entsprechend den Rohstoffen des Kunden angepasst werden.-Feinerer Sand und längere Fasern erfordern unterschiedliche Parameter. Deshalb bestehen wir auf eine Ferninbetriebnahme oder die Entsendung von Technikern vor Ort.
Die routinemäßige Wartung ist einfach
Viele Kunden machen sich Sorgen über die Komplexität der Ausrüstung. Tatsächlich ist die routinemäßige Wartung des Formzylinders und der Vakuumbox recht einfach:
Zylinderbildung: Überprüfen Sie täglich beide Enden des Zylinderlagers auf Temperatur und untersuchen Sie es wöchentlich auf Kratzer.
Vakuumbox: Stellen Sie vor der Inbetriebnahme sicher, dass das Dichtungsband nicht deformiert ist; Spülen Sie nach dem Abschalten das Innere der Kammer, um zu verhindern, dass Zementschlamm die Ansaugöffnungen verstopft.
Wenn diese Schritte befolgt werden, können beide Komponenten acht bis zehn Jahre lang ohne größere Probleme zuverlässig funktionieren.